쿠팡과 이마트 물류센터는 뭣이 다를까. 일단 상품 출고후 도착하는 목적지가 다르다. 쿠팡은 하루 평균 250~300만개의 상품을 소비자 하나하나에게 개별, 혹은 합포장해서 전달하는 B2C 물류센터를 운영한다. 이마트는 140개 전국 점포 거점까지 파렛트 단위로 상품을 전달하는 B2B 물류센터를 운영한다.

두 번째로 다루는 상품 구색수가 다르다. 쿠팡은 물류센터에 매입해 보관하는 로켓배송 품목만 600만개 이상의 상품구색을 다룬다. 이마트는 6만여개의 상품구색을 다루는 것으로 알려졌다.

파렛트 단위에서 박스 단위 출고로, 소품종 대량에서 다품종 소량으로. B2C 이커머스 물류센터 운영업체들이 이야기 하는 대표적인 ‘B2B 기업물류’와의 차이가 여기서 나온다. 이 차이점 때문에 이커머스 물류에 맞는 ‘시스템’ 역량이 중요해진다는 게 많은 이커머스 물류센터 운영사들의 공론이다. 대체 그 시스템이 뭐길래.

쿠팡과 이마트의 뒷단

궁금해서 보우시스템 박형택 대표를 만났다. 보우시스템은 1991년 창립한 회사로, 국내 물류센터에 모듈식 컨베이어 라인을 본격 도입하면서 성장한 업체다. 이제는 컨베이어 벨트뿐만 피킹 시스템(DPS-Digital Picking System, DAS-Digital Assorting System 등), 자동 분류기(Sorter), 로봇 적재기 같은 다양한 하드웨어 물류 설비와 연동되는 소프트웨어를 함께 국내 물류현장에 설치하고 있다. 2019년 기준으로 약 504억원의 매출, 38억원의 영업이익을 봤으며, 국내 온오프라인 유통, 택배 산업과 의류 물류센터 안에 들어서는 시스템을 주로 설계했다.





쿠팡 인천 메가 물류센터는 보우시스템의 대표적인 레퍼런스다. 이곳에 들어가는 자동화 설비 일체를 보우시스템이 구축했다.

이 업체의 레퍼런스가 꽤나 화려하다. 쿠팡의 대표적인 풀필먼트 거점인 ‘인천 메가 물류센터’뿐만 아니라 이베이코리아의 스마일배송 거점인 용인 백암 물류센터, 마켓컬리 화도 냉동창고 등 이커머스 물류센터에 들어가는 물류 설비의 전체 혹은 일부를 보우시스템이 구축했다.

홈플러스 안성 물류센터 또한 보우시스템의 대표적인 레퍼런스다. 여기서 전국 홈플러스 매장별로 상품을 분류하는 시스템을 보우시스템이 구축했다.

이커머스 물류센터뿐만 아니다. 유통업체의 B2B 매장 공급 물류센터의 설비 또한 이 업체가 구축했다. 이마트 여주 물류센터뿐만 아니라 홈플러스 안성 물류센터, 롯데마트 김해/오산 물류센터의 피킹 시스템과 컨베이어 라인을 보우시스템이 깔았다. 아디다스코리아, 이랜드그룹, EXR코리아, 네파 등 의류 카테고리를 다루는 매장 공급 물류센터 설비 구축 또한 이 업체가 맡았다.

CJ대한통운의 하루 2회전 배송을 만든 휠소터 라인 또한 보우시스템이 구축했다. CJ대한통운과 비슷한 시기에 함께 보우시스템의 휠소터가 들어간 업체가 의약품 전문 택배사인 ‘고려택배’다.

이 외에도 보우시스템은 CJ대한통운 전국 서브터미널에 설치된 ‘휠소터’ 라인을 위시하여 한진과 KGB택배(현 로젠) 등 이커머스 물류센터와 연결되는 ‘택배업체’의 설비 구축까지 상당수 수행한 경험이 있다. 본격적으로 우리 눈에 보이지 않는 온오프라인 물류센터 시스템과 그 차이에 대한 박형택 대표의 이야기를 들어본다.

Q1. 보우시스템은 온오프라인 유통업체 물류센터 설비 구축 포트폴리오를 모두 가지고 있다. B2C 온라인 물류센터와 B2B 오프라인 매장 공급 물류센터 시스템 구축을 모두 해 본 입장에서 두 물류센터 시스템의 차이점이 있다면 무엇일까.

B2B 물류센터라면 자동 분류기(Sorter) 하나면 끝납니다. 각 매장별로 이동할 상품을 분류하고 출고하면 끝입니다. 반면, B2C 물류센터에는 B2B에는 없는 ‘합포장’이라는 프로세스가 추가되고 매우 중요합니다. 고객이 한 상품만 주문하면 상관없지만, 여러 개의 상품을 주문한다면 서로 다른 보관 장소에 적치된 여러 상품들을 찾아서 함께 포장하는 과정이 추가되는 것입니다.

이게 말로 표현하면 굉장히 쉬워 보일 수 있겠습니다. 하지만 웬만한 대형 물류센터의 평수는 수만평을 오갑니다. 더군다나 한국의 대형 물류센터는 4~6층 상당의 고층으로 설계되는 경우가 많습니다. 만약 고객이 3개의 상품을 주문했는데 그 상품이 각각 물류센터 2층과 3층, 4층에 있다고 생각해봅시다. 이걸 제한된 마감시간 안에 찾아서 분류, 포장, 출고할 수 있느냐가 굉장히 중요한 이슈이자 B2C 이커머스 물류의 큰 과제가 됩니다.

여기서 시스템의 목적은 ‘기계화’입니다. B2C 물류센터에서 2개든, 3개든, 한 사람이 주문한 주문을 합포장 하는 과정을 최대한 효율화할 필요가 있습니다. 마치 B2B 물류센터에서 수백개의 매장 네트워크로 출고될 상품을 분류하는 시스템을 만든 것처럼요.

Q2. 구체적으로 합포장 과정을 어떻게 기계화할 수 있나.

보우시스템이 쿠팡 인천 메가물류센터에 설치한 OSR(Order Storage & Retrieval)이 대표적인 솔루션입니다. 일종의 총량 피킹(Batch Picking)을 지원하는 시스템이라고 보면 됩니다. 총량 피킹이란 한 고객에게 전달될 낱개, 혹은 여러 개의 상품을 분류하기 전에 여러 고객에게 배송될 서로 다른 품목의 상품들을 한 번에 피킹하는 것을 말합니다. 이렇게 총량 피킹한 주문을 고객 하나하나에게 전달할 상품으로 재분류하는데 이 과정을 지원할 시스템이 필요합니다.

보우시스템은 오스트리아 물류 설비업체 크납(KNAPP)의 OSR을 수입해서 쿠팡 인천 메가 물류센터에 설치했다. 사진은 크납 OSR 셔틀 시스템.(사진: KNAPP)

예를 들어서 상품 세 개를 주문한 고객이 있고, 이 고객에게 전달할 상품 수집이 모두 끝났다면 바로 포장 라인으로 이동시키고 새로운 고객의 상품을 수집하는 프로세스가 필요합니다. 이 과정에서 고속의 대차 이송기(Shuttle)를 활용할 수 있는데 이 로봇이 자동으로 이동을 하면서 상품을 새롭게 넣어주기도, 분류가 끝난 상품을 빼가기도 합니다. 그래서 보우시스템은 OSR을 오더 인아웃 시스템이라고도 부릅니다.

합포장 과정이 끝난 B2C 물류센터 출고 과정은 사실 B2B 물류센터와 크게 다르지 않습니다. 합포장 말고 다른 차이점이 있다면, 아무래도 B2B 물류센터는 한 기업이 보유한 소품종이 대량 출고되는 특징이 있을 것이고요. 목적지도 기업 물류센터나 매장에 방문해서 왕창 상품을 갖다놓는 식인데, 택배업체 혹은 쿠팡맨처럼 직접 고용한 배송기사가 고객 한 집 한 집 방문하는 이커머스 물류의 말단 프로세스와는 큰 차이가 있습니다.

Q3. 하드웨어 설비 종류가 굉장히 많다. 이 중에서 이커머스 물류센터에 적합한, 택배 터미널에서 사용하기 적합한, 혹은 특정 카테고리에서 사용하기 적합한 설비를 추천해줄 수 있는가. 설비별 특징이 있다면 무엇인지도 함께 알고 싶다.

요즘 이커머스 물류센터의 대세는 ‘크로스벨트 소터’입니다. 이커머스 물류는 짧은 시간 동안 엄청나게 많은 물량을 소화해야 되기 때문입니다. 예컨대 고객 주문 마감시간이 5시라면 5시까지 고객이 주문한 상품을 오늘 모두 피킹, 분류, 포장해서 출고할 수 있느냐가 관건입니다. 분류 이전에 준비 시간도 있고, 총량피킹을 하는데 걸리는 시간도 있으니 이것도 함께 고려해야 합니다.

만약 이커머스 물류에 틸트 트레이 소터(Tilt Tray Sorter)를 이용한다면 아무래도 빠른 속도로 물량을 쳐내면 상품이 날아가는 문제가 있습니다. 그것을 보완하기 위해서 크로스벨트 소터가 나온 것입니다. 끈적끈적한 벨트 위에 상품을 올려서 분류하기 때문에 고속으로 많은 상품을 한정된 시간에 분류할 수 있습니다.

보우시스템이 한 대형 택배사에 설치한 크로스벨트 소터의 모습(사진: 보우시스템)

택배 현장에서는 요즘엔 주로 ‘휠소터’를 많이 도입합니다. 휠소터는 바닥이 딱딱하고 평평한 화물을 분류하는 데 적합합니다. 그래야 휠이 돌면서 상품을 분류할 수 있기 때문입니다. 택배 터미널에서 많이 쓰이는 이유는 택배화물 대부분이 상자로 포장돼서 휠소터로 분류하기 좋기 때문입니다.

일직선의 공간에 설치 가능한 것도 휠소터의 강점입니다. 원형(라운딩)으로 설치해야 하는 크로스벨트 소터나 틸 트레이 소터가 들어가지 못하는 한정된 공간에도 설치 가능합니다. 함께 사용할 수 있는 대안으로는 슬라이드 슈 소터(Slide Shoe Sorter)가 있습니다. 예전에는 소터말고 푸셔(Pusher)라고 해서 상품을 툭 쳐서 분류해주는 설비도 있었는데 지금은 다 죽었습니다. 아무래도 상품을 쳐내서 분류하는 과정에서 파손 문제가 있었기 때문입니다.

한진 용인 백암 B2B 택배터미널에 설치된 보우시스템의 휠소터. 사전에 택배 상자의 바코드를 인시하여 분류 정보를 수집하고, 사진에 보이는 노란색 ‘휠’이 방향을 틀어서 택배상자를 지역별로 이동하는 출고장으로 떨구는 구조다.

틸트 트레이 소터(Tilt Tray Sorter)는 의류 물류센터 분류 작업에 적합합니다. 휠소터가 의류 비닐 포장 상품 분류를 못하는 것이 첫 번째 이유이고, 슬라이드 슈 소터를 이용하면 분류 작업 중간에 비닐 포장이 설비에 끼이는 문제가 다발하는 게 두 번째 이유입니다.

일직선으로 설치되는 휠소터나 슬라이드 슈 소터와 달리 원형으로 설비 구축이 가능하여 투입구를 2중으로 활용하여 생산성을 올릴 수도 있습니다. 하지만, 박스 상품은 오히려 크로스벨트 소터나 휠소터가 효율이 더 좋기 때문에 각각의 장단점이 있다고 보면 됩니다.

틸트 트레이 소터(사진 상단)과 슬라이드 슈 소터(사진 하단)의 모습. 틸트 트레이 소터는 문자 그대로 선반을 기울여서 상품을 떨구는 식으로 상품을 분류한다. 슬라이드 슈 소터는 플라스틱 조각(슈)이 방향을 틀어 상품 경로를 바꾸는 식으로 상품을 분류한다.(사진: Bastian Solution)

Q4. 온오프라인을 막론하고 물류센터 현장에 들어서는 설비 중에서 특히 의미 있다고 보는 게 있다면 무엇인가.

텔레스코픽 컨베이어(Telescopic Conveyor)라는 게 있습니다. 90년대 초반까지 많이 이용하던 아코디언(자바라) 컨베이어가 발전된 개념인데요. 지금은 너무나 일반화된 설비이지만 이게 없으면 물류센터에서 일을 전혀 못할 정도로 중요합니다. 어떤 물류센터든 3대 이상은 무조건 들어가 있습니다.

텔레스코픽 컨베이어는 쉽게 말해서 컨베이어벨트의 길이를 늘였다 줄였다 할 수 있는 장비입니다. 화물차가 접안하는 독(Dock)에 설치되는데 최대 60피트까지 컨테이너 깊숙이 컨베이어를 늘여 들어갈 수 있습니다. 이게 있기 때문에 물류 작업자는 한 자리에서 상하차 작업을 할 수 있게 됩니다. 그 전에는 작업자가 일일이 컨테이너 안까지 들어가서 작업을 했는데, 이것과 비교해서 생산성이 50% 이상 늘어납니다. 텔레스코픽 이전 아코디언 컨베이어와 비교하더라도 30% 이상의 생산성이 늘어납니다.

텔레스코픽 컨베이어는 현재 CJ대한통운 전국 서브터미널이 270여개인데 모든 터미널에 다 들어간 장비입니다. 택배 허브터미널에는 수십대씩 들어가고요. 파렛트 단위로 들어오는 상품은 지게차로 빼도 되는데, 아무래도 표준화가 안 된 벌크로 들어오는 택배 물량은 사람이 직접 상하차 업무를 해야 되기 때문에 상대적으로 효율이 좋습니다.

여기에 또 다른 의미 있는 설비가 있다면 물류센터 천장에 설치하는 ‘에코팬’이 있습니다. 이 제품은 천장에서 돌아가는 지름 7.5미터 짜리 거대한 선풍기라고 보시면 됩니다. 이건 3~4년 전부터 보우시스템이 팔고 있는데 매년 판매량이 늘어나고 있습니다. 종전 물류센터를 시원하게 만들 방법이 막막했는데, 에코팬을 설치하면 여름에 훨씬 더 쾌적한 환경에서 작업할 수 있게 됩니다. 우천시에는 습도를 줄여주는 효과도 있죠. 아무래도 써본 사람은 계속해서 사용하고, 추가 도입 의뢰가 들어오기도 합니다.

Q5. 한국에서는 영미권, 중국 이커머스 물류센터에서 흔히 보이는 아마존 키바류의 AGV(Automated Guided Vehicle)나 오카도류의 그리드 로봇 시스템을 찾아보기 힘들다. 그 이유는 무엇이라 보는가.

보우시스템이 AGV나 그리드 로봇 같은 형태의 설비를 설치하는 업체는 아니기 때문에 아무래도 제가 평을 하는 것은 한계가 있지 않나 싶습니다.

한국에도 없는 것은 아니다. 위 사진은 신세계건설이 중국업체 무샤이니(Mushiny)의 솔루션을 수입해서 도입한 AGV. 아래 사진은 LG CNS가 스위스업체 스위스로그(Swisslog)의 그리드 로봇(autostore) 솔루션을 수입해서 롯데슈퍼 물류센터에 도입한 모습.

개인적인 생각을 이야기하자면 그리드 로봇은 도심 물류센터와 같은 ‘굉장히 좁은 공간’에 설치한다면 어느 정도 효율을 낼 수 있을 것이라 봅니다. 낱개 단위 출고를 하는 상품군에서도 특장점이 있을 것으로 보입니다.

반면, 아마존 키바 같은 AGV 로봇은 우리나라에서 그대로 활용하기엔 무리가 있지 않나 싶습니다. 수평으로 넓은 미국 물류센터와 달리 우리나라 대형 물류센터는 ‘층수’를 높게 올리는 경우가 많습니다. AGV가 3층이든 1층이든 층간 이동을 하면서 일정 포인트로 이동할 필요가 있다는 이야긴데, 아무래도 수평 이동에 최적화된 로봇들이라 조금 어려운 부분이 있지 않나 싶습니다.

더군다나 키바 같은 형태라면 사람이 피킹할 수 있는 형태의 선반이 이동하는 것이니 그 높이는 2m가 안 될 것이라 봅니다. 근데 한국의 물류센터의 높이(고)는 통상 10m입니다. 10m 높이의 물류센터에 2m짜리 선반이 돌아다닌다고 한다면 효율이 엄청 떨어지지 않겠습니까.

누군가는 여기서 메자닌랙(Mezzanine, 적층랙)을 설치하면 되지 않냐는 이야기를 합니다. 하지만 메자닌을 깔더라도 AGV 같은 게 원활하게 오고가려면 물류센터 평탄화 공정에 많은 투자를 할 필요가 있습니다. 물류센터 표면이 울퉁불퉁하면 로봇이 쓰러지는 것과 같은 문제가 나타날 수 있습니다.

마지막으로 가격이 비쌉니다. 로봇 하드웨어도 비싼데, 여러 로봇을 동시에 움직이는 소프트웨어 값이 하드웨어보다 더 비싼 경우가 많습니다. 높은 투자비와 한국에서 발생할 수 있는 여러 난제를 넘어서 투자를 하겠다는 업체가 있을지 잘 모르겠습니다. 물론 AGV 로봇 기계 자체는 좋기 때문에 막연하게 외국식으로 설치하는 것보다 우리나라 상황에 맞춘 활용을 고민해야 하지 않나 생각합니다.

Q6. 마지막으로 보우시스템이 올해 그리는 청사진이 있다면 무엇인가.

모든 비즈니스가 ‘융합형’으로 나아가고 있습니다. 우리 고객들 중에서도 소프트웨어를 훨씬 중요하게 생각하고, 하드웨어는 그냥 따라 붙는 것이 아니냐고 이야기 하는 이들이 있습니다. 예전에는 100억짜리 설비 구축이 들어갔다면 80억은 컨베이어에, 20억은 알아서 분배 했다면 지금은 20억은 소터에 들어가고 나머지 80억이 소프트웨어에 들어갑니다. 그렇게 바뀌었습니다.

미국에도 기라성 같은 기술을 가지고 있는 설비 업체들이 있는데, 그런 곳들이 구글과 같은 IT기업에 흡수 합병되고 있습니다. 그 업체들이 굳이 혼자서 독자적인 기술로 잘 살 수 있었다면 왜 매각을 했을까요. 여기서 제가 느낀 건 결국 혼자서는 생존이 어렵다는 겁니다.

보우시스템도 마찬가지입니다. 우리는 컨베이어 벨트의 생명이 길지 않다고 생각합니다. 대체재가 무서울 정도로 빠르게 나타나고 있습니다. 과거 등록된 셀에만 특정 상품을 넣는 방식에는 컨베이어가 적합할지 모르겠지만 이제 ‘프리 로케이션’이라 해서 아무 곳에나 보관을 하고 아무 곳에서나 꺼내는 시스템이 튀어나옵니다. 그런 상황에서 언제까지 컨베이어 벨트가 필요할 것이라 생각하지 않습니다.

그래서 우리가 못하는 것이 있다면 그 못하는 것을 누군가와 함께 같이할 수 있는 체계를 만들고 ‘융합’해야 합니다. 그렇게 전체 시스템을 설계할 수 있는 능력을 갖추지 못한다면 도태될 수밖에 없다고 생각합니다. 먼저, 물류에서 융합할 수 있는 영역을 찾고 구축하는 것이 우리가 나아가야 할 첫 번째 과제입니다.

두 번째는 소프트웨어 시대를 준비해야 합니다. 하드웨어는 우리가 국내에 직접 구축한 공장도 있고, 베트남 공장 구축도 생각 하고 있습니다. 하지만 소프트웨어는 대안 만들기가 쉽지 않습니다. 보우시스템 역시 소프트웨어에 방점을 두고 인원을 보강하고 역량을 구축할 것입니다.

마지막 세 번째는 신제품 개발입니다. 제 경험에 비춰 미뤄봤을 때 신제품을 개발해서 상품으로 고객에게 인지시키는데 약 7년의 시간이 걸리더군요. 그런데 이 주기가 점점 더 짧아집니다. 지금 생각하고 있는 설비들이 몇 개 있는데, 신속하게 만들지 못하면 의미가 없다고 생각합니다. 그렇게 해야 우리 또한 물류업계에서 생존이 가능합니다.

글. 바이라인네트워크

<엄지용 기자> drake@byline.network